Введение
Lean Production - производство без потерь.
Производственная система Тойоты
(Toyota Production System, TPS)
Предшественницей Lean была Производственная система Тойоты, пришедшая на смену массовому производству.
Базовые принципы TPS
- Точно вовремя (Just-in-time, JIT) Делать только то, что нужно, когда нужно и сколько нужно.
- Дзидока (Jidoka) или Автономизация (Autonomation) Интеллектуальная автоматизация: машина автоматически отключается, если понимает, что начинает гнать брак.
Одним из элементов Автономизации является Андон (Andon) — система визуального и звукового оповещения персонала о проблемах с качеством и неисправностях оборудования.
Потери
Потери (Muda) — это действия, которые приводят к увеличению себестоимости продукции, но не увеличивают её ценность в глазах потребителя.
Два типа потерь
- Потери, которые неизбежны и необходимы для производственного процесса.
- Потери, от которых можно и нужно избавиться.
Источники потерь
- Транспортировка (риски повреждения, утери, задержки)
- Перепроизводство (производство опережает спрос)
- Ожидание следующего этапа обработки или транспортировки
- Движение (повреждение и износ оборудования, травмирование персонала)
- Ненужная обработка (когда покупатель не хочет платить за навороты)
- Запасы сырья, незавершённого производства и готовой продукции (замораживание капитала)
- Брак, отходы
- Неравномерность загрузки оборудования или рабочих в течение смены.
- Перегрузка оборудования или рабочих.
Кайкаку
Концепция радикального усовершенствования Кайкаку (Kaikaku) помогает идентифицировать действия, которые приводят к потерям второго типа, и избавиться от них.
Кайдзен
Концепция эволюционного улучшения бизнес-операций Кайдзен (Kaizen) помогает непрерывно совершенствовать цепочки создания ценности.
5S
Система 5S помогает навести порядок на рабочих местах, повысить производительность и безопасность труда.
| 1 | Sort | Отсортируйте все предметы по назначению, выбросьте всё лишнее |
| 2 | Set in Order | Каждый предмет должен храниться на своём месте, чтобы его легко можно было найти |
| 3 | Shine | Содержите в чистоте инструмент и рабочее пространство |
| 4 | Standardize | Стандартизируйте процесс поддержания порядка и чистоты |
| 5 | Sustain | Совершенствуйте систему. |
Вытягивание вместо проталкивания
Работа на каждом этапе начинается только по сигналу от следующего этапа в цепочке создания ценности. Первым таким сигналом является реальный заказ покупателя — именно спрос управляет бережливым производством.
В массовом производстве продукция проталкивается к потребителю, производство работает на склад.
Метод Канбан (Kanban) применяют для реализации концепции вытягивания. Сигналом для начала работы рабочего центра служит электронное сообщение, карточка или пустой ящик, который вернулся от следующего по цепочке рабочего центра.
Система быстрой переналадки (Single-Minute Exchange of Dies, SMED) позволяет без задержек адаптировать линию на выпуск другого вида продукции, т. е. организовать производство мелкими партиями.
Выравнивание поточного производства
Время такта характеризует скорость работы производства. За один такт выпускается одно изделие. Если время цикла одной операции равно времени такта, то возникает поток единичных изделий.
Размещение технологического оборудования в линию, а не по функциональному признаку (токарный участок, фрезерный участок и т. п.) позволяет сократить потери на ожидание и транспортировку материалов и изделий между рабочими центрами.
Всеобщее управление качеством
(Total Quality Management , TQM)
Концепция всеобщей вовлечённости в управление качеством на всех этапах жизненного цикла продукта от разработки до утилизации.
Не совместима с авторитарным стилем управления, основывается на доверии, делегировании полномочий, новаторстве и творческом подходе.
Методы TQM
- Статистическое управление процессом (Statistical Process Control, SPC)
- Право на остановку линии - позволяет рабочему остановить производство при отклонении качества от заданного уровня.
- Система защиты от дурака (Poka-yoke) - помогает избавится от ошибок с помощью встроенных технических решений.
- Диаграммы Исикавы — позволяют исследовать причинно-следственные связи факторов, влияющих на качество.
Всеобщее обслуживание оборудования
(Total Productive Maintenance , TPM)
Концепция всеобщей вовлечённости в обслуживание оборудования с целью снижения потерь, связанных с простоями, отказами, низкой производительностью, браком.
Показатель общей эффективности оборудования
(Overall Equipment Effectiveness, OEE)
OEE – интегральный показатель, учитывающий потери связанные с простоями, снижением производительности и качества.
OEE = Готовность * Производительность * Качество
Готовность = Фактическое время работы / Плановое время работы
Фактическое время работы = Плановое время работы — Время незапланированного простоя
Производительность = (Кол-во произведённых изделий * Минимальное время цикла) / Фактическое время работы.
Минимальное время цикла — минимальное время, необходимое для выпуска одного изделия.
Качество = Кол-во произведённых годных изделий / Кол-во произведённых изделий.
Литература
Дэниэл Джонс, Джеймс Вумек. Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании. - М.: Альпина Паблишер 2013.
Питеркин С.В., Оладов Н.А., Исаев Д.В. Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем. - М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2013.
Тайити Оно. Производственная система Тойоты. Уходя от массового производства. - М.: Альпина Паблишер 2002.